Una bottiglia di vetro vuota può seguire due percorsi diversi: essere avviata al riciclo del materiale oppure tornare a essere utilizzata come contenitore. Nel secondo caso, tra la raccolta e il nuovo riempimento, il lavaggio diventa un passaggio essenziale per rendere le bottiglie nuovamente idonee all’impiego. È su questo passaggio che si concentra AKOMAG, azienda specializzata nella costruzione di macchine per il lavaggio delle bottiglie di vetro e dei contenitori in PET da tre e cinque galloni. «Il nostro core business è il lavaggio della bottiglia di vetro, un’attività che riguarda prevalentemente le bottiglie destinate al riutilizzo, ma che trova applicazione anche sul vetro nuovo quando il processo produttivo richiede un trattamento più articolato di una semplice sciacquatura», spiega Mattia Spotti, uno dei due proprietari dell’azienda. Dal suo osservatorio, il mercato del riutilizzo presenta differenze marcate tra Paesi e comparti. Queste differenze incidono sulle richieste rivolte ai costruttori: cambiano le dimensioni degli impianti, le caratteristiche dei contenitori, i cicli di trattamento e il livello di assistenza necessario. Il risultato è una produzione nella quale il modello di partenza costituisce una base progettuale da adattare alla singola applicazione.

Una base comune, configurazioni diverse

«Abbiamo quattro o cinque modelli di partenza. Da quella base prende forma la configurazione richiesta dal cliente. Cambiano le bottiglie, la produzione da sostenere, le funzioni richieste e le risorse che l’utilizzatore intende destinare all’investimento», prosegue Spotti.

La personalizzazione riguarda anche le soluzioni proposte per contenere i consumi e migliorare le prestazioni. Nell’offerta commerciale vengono definiti gli equipaggiamenti con cui completare la macchina, in rapporto agli obiettivi dell’utilizzatore. Il tema dell’efficienza entra così nella progettazione del ciclo e nella scelta della configurazione, prima ancora dell’installazione. Per chi gestisce l’imbottigliamento, questo significa mettere a fuoco le condizioni operative nelle quali la lavabottiglie dovrà lavorare. L’individuazione del modello apre un confronto sul contenitore, sul trattamento e sull’organizzazione della produzione. Anche all’interno di una stessa famiglia di macchine, le esigenze possono condurre a soluzioni differenti. La progettazione deve confrontarsi con il sistema produttivo nel suo insieme. Materiale del contenitore, frequenza dei rientri e continuità del servizio contribuiscono a definire la funzione della macchina e le condizioni nelle quali deve operare.

Il lavaggio come parte della linea

Per una bottiglia già utilizzata, il trattamento deve affrontare ciò che resta del ciclo precedente, comprese le etichette. Spotti descrive un processo basato sull’immersione in bagni di acqua e detergenti, con controllo del dosaggio, della temperatura e del tempo di permanenza. Sono parametri da definire in funzione del trattamento richiesto, prima che il contenitore prosegua verso il riempimento. Il lavaggio può riguardare anche le bottiglie nuove, quando le caratteristiche del prodotto da imbottigliare richiedano un trattamento del contenitore più accurato di una semplice sciacquatura. La lavabottiglie si inserisce quindi nel percorso produttivo come una macchina di processo. Il suo compito è preparare il contenitore alla fase successiva, con una configurazione compatibile con le esigenze della linea. La capacità oraria è uno degli elementi della scelta, ma da sola non esaurisce la definizione dell’impianto.

La crescita passa anche dall’officina

L’ingresso in commesse di maggiore dimensione ha richiesto ad AKOMAG un’evoluzione della propria organizzazione. Spotti racconta un percorso iniziato con una presenza soprattutto tra i clienti piccoli e medi, al quale si sono aggiunti ordini da gruppi di maggiori dimensioni. «Serviamo sia clienti piccoli che grandi. Cambiano naturalmente le esigenze».

È proprio per questo che a luglio 2026 AKOMAG ha inaugurato il nuovo capannone.

L’ampliamento è stato l’occasione per riorganizzare le fasi produttive, distinguendo le lavorazioni di carpenteria dalle attività di montaggio finale e collaudo. «Nel capannone precedente rimane la parte iniziale della costruzione; segue la micropallinatura, che interviene sulla finitura dell’acciaio inox; il nuovo spazio ospita il completamento della macchina e le prove». La costruzione delle macchine viene svolta in larga parte all’interno, partendo dal foglio di lamiera. Il percorso termina con il collaudo, normalmente eseguito con il cliente, e con la preparazione della spedizione dopo la sua approvazione.

L’ampliamento risponde dunque a un’esigenza di spazio e, insieme, alla necessità di dare una sequenza più definita al lavoro. Costruire macchine più grandi comporta un impegno che riguarda l’intera officina: movimentazione, montaggio, verifiche e coordinamento delle persone.

Competenze da far crescere

AKOMAG conta oggi circa venti persone. La disponibilità di personale è uno dei punti critici del percorso di crescita. L’azienda cerca persone da formare e inserire nelle proprie attività, ma incontra difficoltà nel reperirle. Spotti collega il problema anche alla disponibilità di giovani con una preparazione tecnica, in un territorio dove le imprese dell’alimentare e del packaging esprimono un’ampia domanda di competenze, ma non sempre gli indirizzi degli istituti di formazione rispondono a questa domanda.

La continuità delle persone già presenti è invece un elemento che l’imprenditore sottolinea. Per una realtà che costruisce macchine personalizzate, questa permanenza contribuisce a conservare esperienza sulle lavorazioni, sul montaggio e sui problemi incontrati nelle diverse applicazioni. Le competenze devono inoltre accompagnare la macchina oltre l’officina. I tecnici viaggiano per installazioni, avviamenti e manutenzione. La dimensione internazionale della clientela richiede quindi persone capaci di lavorare anche sul posto, a contatto con gli impianti e con gli operatori dell’utilizzatore.