«Un processo industriale progettato per preservare le caratteristiche dell’olio fino al consumo, nella completa tracciabilità di prodotto grazie a sistemi digitali incentrati su QR code e tecnologia blockchain, su una gamma 100% italiana». È su queste fondamenta che si sviluppa l’identità produttiva odierna di Carapelli, realtà nata oltre 130 anni fa in Toscana con l’obiettivo di valorizzare l’olio extravergine di oliva come espressione culturale e qualitativa. Nel tempo, l’azienda ha costruito il proprio posizionamento sull’equilibrio tra competenza olearia e capacità industriale, evolvendo verso un modello organizzativo capace di integrare tradizione e innovazione. Oggi Carapelli Firenze, parte del Gruppo Deoleo – leader mondiale nell’imbottigliamento di olio d’oliva presente in oltre 70 Paesi -, opera su scala globale mantenendo un forte radicamento territoriale e un impegno strutturale verso qualità, sostenibilità e trasparenza lungo tutta la filiera. «Non si tratta soltanto di produrre e imbottigliare olio, ma di contribuire alla valorizzazione del comparto oleario italiano investendo in tecnologia, ricerca e cultura del prodotto», sottolinea Carapelli Firenze. Il controllo qualitativo si sviluppa lungo tutto il processo, dalla selezione delle materie prime ai controlli analitici e sensoriali – supportati da un panel interno certificato MASAF -, definendo un processo industriale sostenuto da investimenti continui e concepito per custodire le peculiarità di ciascun prodotto fino al consumatore.

Velocità operative tra 6.000 e 15.000 pezzi/ora

La struttura dello stabilimento di Barberino Tavarnelle (FI), che ha di recente festeggiato i 30 anni, riflette questa impostazione, con un’organizzazione produttiva progettata per gestire elevata complessità e ampia diversificazione. Il sito, esteso su circa 80.000 mq e con oltre 130 dipendenti, rappresenta il polo produttivo italiano di riferimento del Gruppo, con una capacità potenziale superiore ai 100 milioni di litri annui. La produzione è destinata per il 35-40% al mercato italiano e per il restante 60-65% all’export, con una distribuzione capillare che include Europa, Americhe, Oceania e Asia. Otto sono le linee di imbottigliamento comprese nella configurazione impiantistica: sei completamente automatizzate ad alta velocità e due semi-automatiche dedicate a produzioni specifiche, come l’IGP Toscano. Delle linee automatiche, cinque sono riservate al vetro, mentre una alle latte in banda stagnata, con un range di formati estremamente ampio, che va da 0,25 a 1 litro per le bottiglie e da 0,1 a 25 litri per le latte. Le velocità operative, comprese tra 6.000 e 15.000 pezzi/ora, permettono di gestire, su 38 tipologie di contenitori differenti, circa 250 referenze annue, commercializzate con i marchi Carapelli, Bertolli, Sasso, San Giorgio, Lupi, Azalea e Friol. «La flessibilità impiantistica è per noi un requisito imprescindibile – osserva il Chief Operations Officer Carlos Sanchez -: dobbiamo adattarci a mercati diversi riuscendo nella sfida di coniugare complessità produttiva e standard qualitativi costanti». In questo contesto, la sostenibilità si integra nella progettazione industriale: lo stabilimento è infatti certificato Zero Rifiuti e utilizza prevalentemente energia da fonti rinnovabili, supportato da un impianto fotovoltaico da oltre 400 kWp e dal sistema di ottimizzazione energetica IcoPower, che consente di stabilizzare l’alimentazione elettrica, eliminare i picchi di tensione e migliorare l’efficienza complessiva dell’impianto.

Riempimento, etichettatura, protezione del prodotto

Negli ultimi anni il sito è stato interessato da un programma di ammodernamento focalizzato, oltre che sulla sostenibilità, su precisione di processo e qualità del confezionamento. Nello specifico, gli investimenti si sono concentrati su tre direttrici: riempimento, etichettatura e protezione del prodotto.

L’introduzione di riempitrici ponderali in sostituzione delle volumetriche ha rappresentato un salto qualitativo rilevante, consentendo una costanza di performance e un controllo più accurato del dosaggio in bottiglia, indipendente dalle variazioni di densità e temperatura dell’olio durante l’anno. «L’utilizzo di celle di carico, abbinate a verifiche periodiche di taratura del nostro team di manutenzione, ha permesso di ridurre gli sprechi e controbilanciare l’investimento maggiore richiesto da queste macchine rispetto alle riempitrici volumetriche», spiega Sanchez. Sul fronte dell’etichettatura, il passaggio da etichette in carta colla a sistemi autoadesivi ha portato all’adozione di macchine Makro Labelling equipaggiate con il sistema di visione Alice, in grado di effettuare controlli avanzati su posizionamento, integrità e qualità di stampa grazie a oltre dieci parametri di verifica e sistemi di autocorrezione e autoregolazione in tempo reale. Un approccio che consente di mantenere standard elevati anche su contenitori complessi, migliorando l’efficienza della linea. In parallelo, il cambio dei supporti per le etichette da carta siliconata a PET riciclabile ha rappresentato un’evoluzione coerente e un ulteriore passo in avanti verso la riduzione dell’impatto ambientale di Carapelli. A completare il quadro, l’integrazione dei sistemi Nitrodose G2 PRO di Vacuum Barrier Systems, finalizzati a introdurre e dosare azoto all’interno di ogni bottiglia di extravergine, eliminando l’ossigeno residuo nell’olio e limitandone i fenomeni ossidativi, con benefici diretti sulla sua shelf life e sulla qualità percepita dal consumatore.

Linea L11: più di 8 milioni di bottiglie nel 2025

Il livello di integrazione tecnologica si esprime in modo esemplare nella linea L11, dedicata alle referenze premium e progettata per coniugare qualità del confezionamento e prestazioni industriali. Il processo prende avvio con il depallettizzatore Italpal 11008-IT a spinta automatica, che alimenta la linea convogliando le bottiglie verso il monoblocco KTF, il cui primo passaggio è svolto dalla soffiatrice; al suo interno, un flusso di aria compressa rimuove eventuali corpi estranei.

Le bottiglie entrano quindi nella riempitrice ponderale KTF a 36 rubinetti, operativa a una velocità media di 7.000-8.000 bottiglie/ora, ma con potenzialità superiore (10.000 bott/ora) per eventuali incrementi futuri. Prima della chiusura, il sistema Nitrodose introduce azoto all’interno di ogni contenitore; segue il gruppo AROL, configurato per gestire sia tappi a pressione sia a vite da 35 mm, con ulteriori sviluppi previsti per il formato in alluminio da 31,5 mm di diametro.

La capsulatrice Nortan Prisma 120 T assicura poi la sigillatura, mentre l’etichettatrice modulare Makro, dotata di sei stazioni autoadesive e del sistema Alice, applica etichette, retroetichette e materiali promozionali, informativi o estetici, con controlli ottici integrati atti a individuare errori di orientamento o applicazione. A seguito della marcatura ink-jet dei dati di tracciabilità, il flusso prosegue verso la confezionatrice Novopac VF300WR, che permette di inscatolare le bottiglie in cartoni da 6, 8 e 12 pezzi, prima di raggiungere il pallettizzatore ItalPal PS80R, con cui si gestiscono attualmente 40 schemi di pallettizzazione, e, in ultimo, il fasciatore Italpal ATR35.