Nel confezionamento dell’olio extra vergine d’oliva ogni fase può incidere sul risultato finale. Ridurre il contatto con l’aria, mantenere costante il livello di riempimento, limitare i tempi di fermo e garantire la pulizia dei contenitori sono aspetti che assumono un ruolo determinante tanto quanto la qualità della materia prima. È su questi presupposti che il Frantoio Bonamini di Illasi, in provincia di Verona, ha integrato nel proprio reparto di imbottigliamento il monoblocco Eurostar MEC AV 9/9/1VA, una soluzione che riunisce in un’unica macchina le operazioni di soffiaggio, riempimento e tappatura. L’azienda, guidata da Giancarlo e Sabrina Bonamini, coltiva circa 25 ettari di oliveto con oltre 7.200 piante e produce annualmente 280.000-300.000 bottiglie di olio extra vergine, esportandone circa il 20% verso mercati internazionali. Lo stabilimento di Illasi impiega stabilmente dieci addetti, ai quali si aggiungono i lavoratori stagionali durante la raccolta, e organizza le proprie attività in aree dedicate alla molitura, allo stoccaggio, all’imbottigliamento e all’accoglienza dei visitatori. «Per tutti i nostri impianti cerchiamo fornitori che garantiscano un servizio post-vendita affidabile, disponibilità di ricambi e, quando necessario, assistenza. Allo stesso tempo, consideriamo fondamentali la semplicità di utilizzo e la facilità di pulizia delle macchine, perché consentono di ridurre i fermi impianto e di evitare contaminazioni tra una lavorazione e la successiva», spiega Giancarlo Bonamini.

Tecnologia finalizzata a proteggere il prodotto

L’organizzazione produttiva del frantoio segue un percorso lineare e ad alta automazione pensato per limitare l’esposizione dell’olio a luce, calore e ossigeno. Dopo la lavorazione nel reparto di molitura, effettuata mediante un impianto a ciclo continuo Pieralisi/Clemente/Mori dotato dei sistemi digitali Frantoio 4.0 per il controllo delle temperature, l’olio viene trasferito nei locali di stoccaggio climatizzati, mantenuti tra 14 e 18 °C; qui riposa in serbatoi di acciaio inox AISI 304 saturati con argon, soluzione adottata per limitare i fenomeni ossidativi. L’area di confezionamento ospita invece due differenti linee: una Polaris dedicata ai piccoli lotti e alle lavorazioni conto terzi e una che comprende il monoblocco Eurostar MEC AV 9/9/1VA, destinato sia alle produzioni più consistenti sia alle referenze premium e DOP. La linea viene utilizzata di frequente, dal momento che l’azienda gestisce numerose etichette e diversi formati di confezionamento, programmando gli imbottigliamenti in funzione della data di preferibile consumo, così da garantire al cliente il maggiore periodo di conservazione possibile. «La capacità teorica dell’impianto è di circa 2.000 bottiglie l’ora, ma preferiamo lavorare mediamente intorno alle 1.000 bottiglie orarie – osserva Bonamini –. Operiamo con imbottigliamenti praticamente giornalieri e la flessibilità della linea è indispensabile per gestire la nostra gamma e le produzioni dedicate ai clienti».

Da un’occasione, una collaborazione consolidata

L’ingresso in azienda del macchinario Eurostar è nato da una circostanza particolare. Il monoblocco era stato costruito nel 2006 per un frantoio pugliese che, per motivazioni rimaste sconosciute al costruttore, non lo ha mai messo in funzione. L’incontro tra Eurostar e Frantoio Bonamini è avvenuto nel 2017, quando l’azienda veronese ha colto l’opportunità di acquistare l’impianto, dando inizio a una collaborazione destinata a consolidarsi negli anni. «La storia di questa macchina è particolare – rimarca Alessandro Castagno, fondatore e CEO di Eurostar –. Quando abbiamo conosciuto il signor Bonamini si è instaurato fin da subito un rapporto di reciproca fiducia. Abbiamo fornito tutto il supporto tecnico necessario per adattare il monoblocco alle sue esigenze produttive e, con il tempo, la partnership professionale si è trasformata in un rapporto umano fondato su stima e condivisione di obiettivi». Anche dal punto di vista del cliente la scelta è nata in modo quasi fortuito. «Inizialmente cercavamo soltanto una soffiatrice – rivela Bonamini –. Un rivenditore disponeva invece di questo monoblocco completo e abbiamo deciso di cogliere l’occasione. Col senno di poi posso dire che è stata un’ottima scelta: integrare soffiatrice, riempitrice e tappatore in un’unica macchina ci ha consentito di sfruttare molto meglio gli spazi disponibili all’interno del reparto imbottigliamento, il che rappresentava una delle nostre principali esigenze».

Alto Vuoto: affidabilità e tutela dell’olio EVO

Il monoblocco installato è configurato con nove ugelli di soffiatura, nove valvole di riempimento ad Alto Vuoto e una testa di chiusura dedicata all’applicazione di capsule in alluminio con versatore incorporato. La struttura, interamente in acciaio inox, è progettata per garantire resistenza, igiene e continuità operativa, mentre la configurazione della macchina consente di passare con rapidità tra i diversi formati di bottiglia, dal 250 ml fino al litro, riducendo i tempi di fermo durante i cambi formato.

«Il principio di funzionamento della riempitrice si basa sulla creazione di un elevato grado di vuoto all’interno della bottiglia durante il ciclo di riempimento – illustra Alessandro Castagno –; il prodotto raggiunge così il livello impostato indipendentemente dalle piccole differenze dimensionali dei contenitori in vetro. È una tecnologia particolarmente indicata per prodotti di elevato valore commerciale, come l’olio extra vergine di oliva o i liquori, perché permette di ottenere un livello costante su tutte le bottiglie, migliorando anche l’aspetto della confezione. Inoltre, il sistema riduce la turbolenza del liquido, limita la formazione di schiuma e l’incorporazione di aria, contribuendo a preservarne le caratteristiche organolettiche». Dal punto di vista operativo, la macchina si è dimostrata adatta anche alle esigenze organizzative del frantoio. «Potrebbe lavorare tranquillamente a 2.500 bottiglie l’ora, anche per produzioni dedicate a un solo formato e a un’unica referenza», commenta Bonamini. «Noi la utilizziamo con ritmi inferiori perché la nostra produzione è molto diversificata, ma apprezziamo la sua affidabilità, la ridotta necessità di manutenzioni straordinarie e la possibilità di impiegarla in modo intensivo. Un altro aspetto importante – continua Bonamini – riguarda la certificazione IFS: Eurostar ci ha installato un manometro che controlla costantemente che la pressione di soffiaggio sia stabile a 5 atmosfere, con un sistema di arresto automatico della macchina qualora questo parametro non venga rispettato».