Produzione intesa non come una sequenza statica di fasi, ma come un sistema dinamico, aperto, costantemente monitorato e rimesso a punto: è questa l’impostazione che accompagna il Birrificio Artigianale Alba sin dalle sue origini e che ancora oggi rappresenta la chiave di lettura dell’intera attività, la cui sede produttiva si trova a Guarene, in provincia di Cuneo. Situato in collina ai piedi del maestoso castello del paese in un’ala dell’antica “Cascina del Conte”, una struttura a corte molto suggestiva risalente al 1700, il birrificio prende il nome dalla città su cui si affaccia ed è caratterizzato da grandi volte in mattoni che ne ospitano gli impianti produttivi. Lo stabilimento garantisce circa 300 ettolitri di birra all’anno, destinati esclusivamente al canale HoReCa, scelta che consente di mantenere un controllo diretto sul posizionamento e sulla rotazione dei vari prodotti. La struttura organizzativa è essenziale – due soci direttamente coinvolti in tutte le attività e un solo dipendente – così come la commercializzazione che avviene tramite vendita diretta e alcuni distributori di bevande, senza il passaggio nella grande distribuzione.

La regola è mettersi in discussione

«La scelta strategica primaria che continua a farci crescere è la cura per il prodotto – afferma Alessandro Accossato, socio paritario del birrificio -. Siamo molto esigenti e non abbiamo paura a rilevare i nostri punti deboli: la reazione a questa consapevolezza è sempre il lavoro continuo sul nostro miglioramento, sia sotto il profilo tecnico sia sotto quello tecnologico». Questa attitudine ha orientato in modo coerente anche lo sviluppo della gamma, oggi composta da nove birre in bottiglia, ciascuna costruita attorno a un’identità precisa e riconoscibile. In questo percorso, l’attenzione costante al territorio ha trovato una sintesi efficace nello sviluppo delle Italian Grape Ale, introdotte a partire dal 2019, uno stile con cui il birrificio ha scelto di confrontarsi in modo naturale proprio in virtù della collocazione in un’area a forte vocazione vitivinicola. La declinazione attraverso le uve locali ha portato alla realizzazione di due versioni distinte, una con uve bianche e una con uve rosse, ottenute rispettivamente da mosti di Arneis e Moscato e da mosto di Barbera, che per quattro anni consecutivi sono state riconosciute da Unionbirrai come le migliori Italian Grape Ale in produzione in Italia. La stessa logica di osservazione ha portato alla nascita della birra analcolica Sobria: «All’inizio della nostra storia, quando mi chiedevano se avessimo mai pensato a una birra analcolica, sorridevo. Nel tempo, tuttavia, il confronto con le esigenze del mercato e con una specifica fascia di consumatori ci ha portato a individuare uno spazio preciso per questo prodotto».

Dall’imbottigliamento manuale alla linea

L’evoluzione dell’imbottigliamento rappresenta uno degli snodi più significativi nel percorso della realtà piemontese. «Contrariamente a quanto si pensa comunemente, il vantaggio di riempire attraverso un impianto non è solo a livello numerico, ma decisamente a livello qualitativo», sottolinea Accossato. Il passaggio da procedure manuali a una linea strutturata nasce infatti dalla consapevolezza che il confezionamento può compromettere o, al contrario, preservare il lavoro svolto fino a quel momento. La prima macchina acquistata è l’etichettatrice Enos Miryam nel 2015. In origine l’impianto prevedeva componenti base di etichettatura, con una velocità fissa di circa 800 bottiglie/ora e l’applicazione di etichette front-retro su singola bobina. Nel 2017 viene aggiunta la stampante per l’indicazione dei lotti e delle scadenze, elemento fondamentale per garantire la tracciabilità del prodotto, e nel 2025 l’etichettatrice è ulteriormente aggiornata con una modifica ai cancelletti pneumatici e l’inserimento di fotocellule e di un variatore di velocità che consente di aumentare la velocità di stampa, portando la capacità a circa 1.850 bottiglie/ora. Il vero salto tecnologico avviene nel 2021, con l’installazione del monoblocco di imbottigliamento Ferrero Engineering di Canelli (AT). La linea, a pressione ambiente e messa in serie dopo l’etichettatrice, consente di raggiungere una produzione massima di circa 2.200 bottiglie/ora. Lavora bottiglie da 33 cl tipo Vichy APO e da 75 cl tipo Belgien ed è strutturata in più stazioni integrate: una giostra di risciacquo a nove becchi con circuito chiuso a ricircolo per la sanificazione delle bottiglie, una stazione dotata di pompa per la creazione del vuoto e l’iniezione di CO₂ o gas inerte, una giostra di riempimento a dodici becchi e una stazione di tappatura.

Fondamentali risciacquo e creazione del vuoto

Il percorso delle bottiglie lungo la linea di imbottigliamento è progettato per ridurre al minimo l’esposizione all’aria e le possibili fonti di contaminazione. I vetri vengono posizionati manualmente sul piatto di raccolta che ruota circolarmente e da qui vengono allineati sul nastro di trasporto verso l’etichettatrice. Una volta applicata l’etichetta, il nastro trasferisce le bottiglie alla sciacquatrice, che le capovolge e le risciacqua, consentendo lo sgrondo completo del liquido di sanificazione. Il passaggio successivo è rappresentato dalla stazione dedicata alla creazione di un ambiente inerte all’interno della bottiglia.

«Le due stazioni che rendono per noi la riempitrice particolarmente efficiente per quanto riguarda la conservazione delle qualità organolettiche sono quella per il risciacquo delle bottiglie e quella per creare il vuoto e iniettare gas inerte», spiega Accossato. Dopo questa fase, le bottiglie vengono riportate in posizione verticale e trasportate alla giostra di riempimento, che avviene in modo controllato prima della fase di tappatura e della raccolta sul piatto posto a fine linea, dove le bottiglie vengono scaricate manualmente e, da lì, collocate nelle gabbie per il trasferimento alla cella climatizzata di rifermentazione. La produzione della macchina è gestita da remoto tramite un gestionale che consente di mantenere sotto controllo il numero di bottiglie da riempire. «Ogni lotto è identificato in etichetta da un numero, tramite il quale siamo in grado di risalire a tutte le materie prime utilizzate, così come di individuare la metodica di preparazione di ogni birra», precisa Accossato, evidenziando come la tracciabilità sia considerata un elemento imprescindibile del processo produttivo.

Notevoli risultati sul profilo sensoriale

Tra gli investimenti più recenti un ruolo centrale è rivestito proprio dall’impianto di imbottigliamento e dall’intervento sulla linea di alimentazione dell’aria agli impianti. Il birrificio, infatti, ha installato un compressore silenziato collegato in serie a una batteria di filtri in grado di produrre in prima uscita aria completamente secca; quest’aria tecnica consente di rifornire le macchine riducendo il rischio di ossidazione dovuta ai vapori trasportati dall’aria compressa. L’ultima uscita della serie di filtri fornisce aria sterile, utilizzata come spinta per la birra finita in fase di travaso o riempimento, in sostituzione della CO₂ precedentemente impiegata in bombole: una scelta che ha permesso di limitare sia il costo del processo sia il fattore di inquinamento ambientale legato alla produzione e alla movimentazione di anidride carbonica.

«La giornata tipo di imbottigliamento si sviluppa su circa otto ore di lavoro e consente di confezionare completamente un lotto di birra, inteso come tutto lo sfuso contenuto in un singolo fermentatore da 1.000 o 2.000 litri». Le prime fasi comprendono il risciacquo della linea sanificata il giorno precedente, la preparazione degli zuccheri per il priming e la loro infusione e il collegamento del fermentatore alla linea di riempimento tramite tubazioni mobili; seguono le operazioni di imbottigliamento, che richiedono dalle quattro alle sei ore, e infine lo smaltimento degli imballi, il lavaggio del fermentatore svuotato e la sanificazione di fine ciclo della riempitrice. I risultati di questo percorso sono chiaramente percepibili sul piano sensoriale. «La prima birra imbottigliata in linea è stata la Double Bee. Ricordo perfettamente la differenza con i lotti precedenti, perché è stato possibile percepire in modo netto i sapori del miele utilizzato, di acacia e castagno, che invece, prima, non era possibile percepire, poiché il riempimento manuale danneggiava il bouquet».

Rafforzare comunicazione e notorietà

Il birrificio, negli ultimi anni, ha avviato una riflessione concreta anche sui temi dell’ecosostenibilità e della gestione responsabile delle risorse, traducendola in scelte operative progressive. Da circa due anni, ad esempio, tutte le birre sono etichettate con label lavabili, una soluzione che apre alla possibilità di recuperare e riutilizzare le bottiglie. Su questa base sta per prendere avvio una campagna di sensibilizzazione rivolta ai clienti, invitati a non conferire le bottiglie nel circuito del vetro, ma a restituirle direttamente al birrificio, dove possono essere sanificate e reimpiegate; un progetto che prevede anche forme di incentivazione al reso dei vuoti, attraverso sconti sugli acquisti successivi, con l’obiettivo di rendere strutturale un comportamento virtuoso. Accanto a queste iniziative, i due soci continuano a investire nella dimensione dell’accoglienza e della divulgazione: «Le degustazioni sono sempre disponibili, mentre su prenotazione vengono proposte esperienze più complete che includono le visite guidate allo stabilimento, con una descrizione approfondita degli impianti e delle fasi del processo produttivo». Sul piano strategico, la crescita futura non viene interpretata come un semplice aumento dei volumi, ma come un rafforzamento della comunicazione e della conoscenza del progetto da parte di un pubblico più ampio. «Finora il prodotto ha sostenuto da solo la domanda: ora l’obiettivo è quello di ampliare la visibilità della nostra realtà produttiva senza snaturarne l’impostazione artigianale».