Negli ultimi anni le aziende che operano nel settore dell’imbottigliamento e del confezionamento stanno affrontando una duplice sfida: mantenere elevati livelli di disponibilità degli impianti e, allo stesso tempo, evolvere verso una gestione sempre più digitale e data driven. In questo scenario, si inserisce Consertech, realtà con sede a Presezzo, che opera come system integrator. Consertech non si limita a fornire singole soluzioni, ma progetta, gestisce e coordina un lavoro completo: seleziona partner tecnologici, integra macchinari e software eterogenei e crea un’infrastruttura in cui tutte le componenti lavorano in modo sinergico. Questo approccio consente di superare la frammentazione tipica degli impianti complessi, dove spesso convivono tecnologie di diversi produttori non comunicanti tra loro.  

Servizi core e approccio metodologico

«La nostra organizzazione offre servizi di audit, revamping e ottimizzazione delle linee di confezionamento, offrendo anche un focus specifico su disponibilità, performance e sicurezza – spiega Nicolò Vallazza, CEO di Consertech -. L’approccio che adottiamo è multidisciplinare: partiamo dall’analisi della catena completa, per individuare colli di bottiglia, criticità meccaniche ed elettriche e, soprattutto, opportunità di miglioramento, predisponendo anche soluzioni con layout appositi».

Protagonista del caso studio presentato è un’industria del beverage attiva nel confezionamento di bevande in vetro e PET, che nel tempo si è trovata a gestire un parco macchine articolato e poco integrato. La difficoltà non era solo tecnica, ma soprattutto gestionale: l’assenza di una visione unificata rendeva complesso monitorare le performance e prendere decisioni rapide e informate.

Grazie all’intervento di Consertech è stato possibile utilizzare un sistema integrato NEXA (firmato Consertech) in cui macchine, dati e processi dialogano tra loro, indipendentemente dal fornitore di origine e dai gestionali utilizzati. L’efficienza e la sostenibilità delle linee di imbottigliamento nel beverage impongono sistemi MES altamente affidabili, flessibili e integrati. La tracciabilità, la gestione dell’energia e il controllo delle performance richiedono requisiti moderni, con interoperabilità, capacità di adattamento all’Industria 4.0 e 5.0, e caratteristiche tecniche e funzionali mirate.

«La completa tracciabilità degli ordini di lavoro e dei lotti nelle linee di imbottigliamento beverage è molto importante per la qualità, la sicurezza e la conformità alle normative. Un sistema MES registra tutte le informazioni riguardo ai materiali utilizzati, ai macchinari coinvolti e ai parametri di processo in tempo reale, evitando errori di trascrizione e garantendo un controllo accurato in ogni fase – aggiunge Daniele Pintus, head of R&D di Consertech -. Il risultato è stato l’integrazione di un sistema 4.0, denominato NEXA, pensato per trasformare informazioni grezze in indicatori utili e immediatamente interpretabili da operatori, capireparto e direzione».

NEXA: raccolta dati 4.0

NEXA è una piattaforma software pensata per la raccolta e la gestione degli stati macchina, degli eventi e dei parametri operativi. Il sistema dialoga con PLC, SCADA e HMI già presenti in linea, acquisendo dati su cicli, fermi, reiezioni, allarmi e consumi energetici, senza necessariamente sostituire l’automazione esistente.

La configurazione è modulare: ogni macchina o stazione è mappata come un’entità distinta, con una codifica degli stati (in esercizio, in fermo, in manutenzione, in setup, ecc.) che permette di ricostruire la cronologia operativa e di analizzare le cause di non disponibilità. Le dashboard, accessibili via web o su terminali locali, mostrano KPI chiave come OEE, disponibilità, performance e qualità, con filtri per turno, prodotto e macchina.

Il caso: revamping di una linea di confezionamento

• Tipo di linea: confezionamento e controllo
• Criticità principali pre‑revamping: vi era una mancanza del controllo della conformità della bottiglia e del relativo scarto. Lato trasporti, invece, si necessitava di un’automazione sul posizionamento delle spondine utilizzando una ricetta specifica condivisa con le macchine (M2M machine to machine).
• Gestione dei dati: modifiche sul pannello operatore per la visualizzazione dei dati in entrata e creazione di dati in memorie (DB) per dati in uscita interconnessi con sistemi MES-ERP in logica 4.0/5.0.
• Obiettivo del cliente: possibilità di relazionare i dati in entrata e in uscita con ordine di lavoro, lotti e turni per poter ottenere uno storico a livello statistico. Tramite i KPI ottenuti, si desiderava trovare il miglior metodo di lavoro per correggere le inefficienze e migliorare il ciclo produttivo.

Analisi e soluzione tecnica

Nicolò Verza, Senior Line & Plant Engineer & OEM Specialist, illustra così l’approccio al progetto: «In prima fase è stata condotta un’analisi approfondita, basata su osservazioni dirette, interviste agli operatori e analisi degli OEE storici. La linea è stata suddivisa in sezioni critiche – carico, riempimento, tappatura, etichettatura e packaging secondario – e, per ciascuna, sono stati individuati i principali contributi alle perdite di tempo».

Implementazione e integrazione NEXA

L’implementazione è avvenuta in diverse fasi. Dopo la progettazione, la realizzazione e il cablaggio del quadro elettrico, sono state fatte la sua automazione e la messa in sicurezza della linea. A seguire, i test meccanici, i nuovi sensori e le logiche aggiornate sono stati messi in esercizio e verificati. Successivamente, NEXA è stato collegato alla rete di automazione e opportunamente parametrizzato per acquisire gli stati ed eventi definiti. Durante la messa in servizio, operatori e personale tecnico hanno ricevuto brevi formazioni per comprendere il significato degli stati macchina e l’uso delle dashboard. Le prime settimane sono state dedicate alla convalida dei dati e alla calibrazione dei parametri, in modo da garantire che i conteggi di fermi e reiezioni fossero il più possibile corrispondenti alla realtà operativa.

Risultati

La dashboard permette un supporto alla lettura operativa e a quella gestionale. I valori mostrati permettono di individuare dove si concentra il fermo, quali cause sono più frequenti, quale macchina limita maggiormente la linea e in quali fasce temporali si manifestano i problemi. Per un’analisi ancora più completa si possono integrare dati di produzione, scarti e velocità nominale per estendere la dashboard verso un OEE completo.

Un esempio di output:

• Report periodico / mensile
• Riepilogo giornaliero del periodo selezionato
• Availability linea
• Availability Soffiatrice
• Availability Riempitrice
• Eventi del giorno
• Top causa giornaliera

La piattaforma NEXA è stata integrata all’interno dell’infrastruttura esistente attraverso il collegamento alla rete di automazione, mediante gateway dedicati e comunicazione diretta con PLC e sistemi SCADA. Questa fase ha incluso un’attenta parametrizzazione degli stati macchina e degli eventi rilevanti, così da assicurare una raccolta dati significativa e coerente con le reali dinamiche produttive.

Un passaggio fondamentale è stato rappresentato dalle attività di formazione rivolte a operatori e personale tecnico, che hanno previsto sessioni mirate per chiarire il significato degli stati macchina e l’utilizzo delle dashboard. Questo ha permesso di favorire un’adozione consapevole dello strumento e una lettura più efficace delle informazioni disponibili.

Le prime settimane successive all’avviamento sono state dedicate a una fase di validazione dei dati, durante la quale i conteggi automatici sono stati confrontati con la realtà operativa, intervenendo sulla calibrazione dei parametri e sulla correzione di eventuali anomalie. Questo processo ha consentito di allineare in modo puntuale sistema e produzione.

In questo contesto, NEXA è stato concepito non come un semplice strumento di monitoraggio, ma come un vero supporto operativo, in grado di guidare le decisioni e migliorare la gestione quotidiana della linea. Centrale è stato il lavoro di allineamento tra automazione, dati e organizzazione: solo attraverso questa integrazione è possibile garantire l’affidabilità dei conteggi relativi a fermi, scarti e tempi di setup, trasformando il dato in uno strumento concreto di miglioramento continuo.

Prospettive future

L’evoluzione del ruolo del MES dall’Industria 4.0 all’Industria 5.0 ha rappresentato un passo molto significativo nella trasformazione digitale delle aziende manifatturiere. Durante l’Industria 4.0, il MES è diventato fondamentale per ottimizzare l’intero processo produttivo attraverso l’automazione e la raccolta e l’analisi in real time dei dati di produzione, con l’obiettivo di massimizzare l’efficienza operativa e la qualità del prodotto finale mediante la riduzione dei tempi di produzione e il miglioramento della qualità.

L’esperienza mostra che il vero valore non è solo nell’impianto, ma nella capacità di interpretare i dati che esso genera: un passaggio necessario per chi opera oggi nel mondo dell’imbottigliamento e del confezionamento.