Nella produzione di liquori la gestione del magazzino non è solo una questione di spazio o capacità. È una questione di precisione. Più aumentano le referenze, più si moltiplicano le varianti, più il rischio non è saturare gli spazi ma perdere il controllo. È il caso tipico delle aziende che affiancano produzione a marchio proprio e lavorazioni conto terzi: prodotti simili tra loro, differenziati da dettagli minimi, destinazioni diverse, requisiti specifici. In questi contesti, la logistica interna diventa un nodo critico. Non solo per movimentare materiali, ma per garantire coerenza tra produzione, confezionamento e destinazione finale.

È proprio da questa esigenza che nasce il progetto di riorganizzazione logistica di Beltion.

Beltion, un modello produttivo tra identità e servizio

Fondata nel 1885 a Putignano (Bari), Beltion è una realtà storica del panorama liquoristico italiano, conosciuta per prodotti come lo sciroppo di latte di mandorla, il limoncello e l’Amaro Mediterraneo. Oggi l’azienda è presente in oltre 30 Paesi e gestisce una gamma articolata di analcolici, soft drink, liquori e distillati.

Il modello operativo è ibrido: oltre 200 referenze complessive, di cui più di 70 a marchio proprio, mentre le restanti sono sviluppate per clienti terzi. Questo significa gestire contemporaneamente identità di prodotto diverse, ciascuna con proprie logiche di mercato, packaging e distribuzione.

La complessità si riflette in modo diretto sulla logistica. Molte referenze si distinguono per differenze minime, spesso legate all’etichettatura. Il caso del limoncello è emblematico: non un solo prodotto, ma più varianti, ciascuna destinata a mercati o clienti differenti. In una singola giornata produttiva possono essere necessari fino a quattro kit di etichettatura diversi per lo stesso prodotto.

Prima dell’intervento, questa variabilità veniva gestita con scaffalature drive-in. Una soluzione efficace per lo stoccaggio ad alta densità, ma meno adatta a garantire accesso selettivo e controllo puntuale su referenze così simili. L’accesso ai materiali risultava poco flessibile, la separazione dei flussi complessa e, in alcune aree, si generavano accatastamenti a terra per facilitare le operazioni.

Dal drive-in alla gestione per flussi con le basi mobili COMPATTA di ICAM

Beltion si è affidata a ICAM, fornitore di tecnologie di stoccaggio avanzate, per ridefinire flussi e processi nella gestione dei materiali e dei prodotti finiti.

L’intervento è stato mirato: introdurre magazzini compattabili a basi mobili COMPATTA di ICAM distinti per mercato italiano ed estero.

Per il mercato italiano, con ordini frammentati e picking frequente, sono stati installati due impianti contrapposti da 260 e 390 posti pallet, con 10 basi mobili totali. Ciascuna base è larga 2.5 metri e profonda 8.5 metri, con scaffalatura su tre livelli di carico per oltre 6 metri di altezza. L’apertura simultanea di fino a tre corridoi consente attività parallele.

Per il mercato estero, con spedizioni a pallet intero, è stato realizzato un impianto COMPATTA da 496 posti pallet, con 3 basi mobili da 17 metri di profondità, 2.5 metri di larghezza e scaffalature su quattro livelli di carico per oltre 8 metri di altezza.

In entrambi i casi il principio è lo stesso: si apre solo il corridoio che serve. Massima densità senza rinunciare all’accesso selettivo. In aggiunta, il sistema Picking, opional dei magazzini COMPATTA, consente di sostenere più attività operative in parallelo senza rallentamenti reciproci, grazie all’apertura di più corridoi a larghezza uomo per il prelievo manuale.

I drive-in restano per le materie prime a bassa movimentazione, mentre le referenze dinamiche sono gestite nei sistemi compattabili. I binari per future basi mobili sono già installati, così da consentire ampliamenti futuri senza ulteriori interventi strutturali.

Il collo di bottiglia nascosto risolto con il magazzino SILO²

Un punto critico per Beltion riguardava la gestione delle etichette. Le bobine, prima stoccate in drive-in, occupavano circa il doppio della superficie attuale. Il prelievo era lento, richiedeva scale e spesso due persone, con un alto rischio di errore su codici simili. Spesso si creavano anche accatastamenti di pallet a terra per poter avere accesso selettivo agli articoli ad alta frequenza di prelievo.

L’introduzione del magazzino automatico verticale SILO² di ICAM ha trasformato il processo. Configurato con tre colonne di stoccaggio e una baia di prelievo e deposito, ha un ingombro a terra di appena 21 m² e uno sviluppo in altezza di 5 metri: il magazzino automatico concentra lo stoccaggio di circa 600 articoli.

Il magazzino SILO², seguendo la logica “merce all’uomo”, rende immediatamente accessibili le referenze, migliorando tempi e precisione. Ciò è possibile grazie all’integrazione del software del magazzino ICON con il gestionale aziendale Essenzia di Apra, collegato direttamente alle macchine di produzione.

Il tempo medio di evasione di una lista di prelievo si è dimezzato e con circa 15 prelievi al giorno, il recupero supera le 300 ore annue.

Organizzare per kit di etichetta per portare ordine nella variabilità

Uno degli aspetti più rilevanti riguarda la logica di organizzazione dei materiali. Dove possibile, ogni vassoio del magazzino verticale è configurato per contenere il kit completo di etichettatura necessario a una specifica produzione: fronte, retro, collarino. In questo modo, il materiale viene preparato e reso disponibile già secondo una logica operativa, riducendo tempi e possibilità di errore a valle. Basta, infatti, una sola movimentazione per effettuare 3 prelievi simultanei dallo stesso vassoio e servire con precisione e velocità la linea produttiva.

Nelle configurazioni più complesse, l’allocazione segue criteri dimensionali per ottimizzare lo spazio, mantenendo comunque separazione e riconoscibilità delle referenze.

Anche le condizioni di conservazione sono migliorate: le etichette, sensibili a umidità e calore, sono oggi protette all’interno di un ambiente chiuso, evitando deterioramenti che nelle scaffalature tradizionali potevano passare inosservati.

Crescere senza perdere controllo

Il valore del progetto Beltion risiede nella coerenza tra scelte logistiche e modello di business.

Separare i flussi, eliminare le ambiguità, organizzare i materiali secondo logiche operative: sono questi gli elementi che permettono di gestire contemporaneamente marchi propri e produzioni conto terzi senza compromettere precisione e affidabilità.

I risultati vanno oltre le performance. L’eliminazione degli accatastamenti a terra e la riorganizzazione dei flussihanno permesso infatti di recuperare anche un terzo della superficie precedentemente occupata dagli accatastamenti di pallet attorno al drive-in. Un’area oggi riconvertita a supporto della produzione e all’introduzione di nuove linee automatizzate.

I sistemi COMPATTA, già predisposti per poter aggiungere altre basi mobili, consentono a Beltion di affrontare la crescita delle referenze e dei mercati mantenendo lo stesso livello di controllo.

Risultati misurabili

I risultati per Beltion sono concreti:

• flussi separati Italia/estero
• più capacità operativa
• tempi di picking: -50%
• oltre 300 ore/anno recuperate
• errori quasi azzerati
• circa 1/3 superficie liberata per la produzione
• migliore conservazione materiali
• espansione già predisposta