In una grande cooperativa vitivinicola contemporanea l’imbottigliamento non rappresenta un semplice momento conclusivo della filiera, ma il punto di massima concentrazione tecnica, organizzativa e strategica dell’intero processo produttivo. È qui che il lavoro di migliaia di viticoltori, distribuiti sul territorio delle Terre Sicane su un ampio mosaico varietale, viene ricondotto a unità, continuità e riconoscibilità.

A Cantine Settesoli, realtà cooperativa con sede a Menfi, in provincia di Agrigento, la linea di imbottigliamento assume un valore che va oltre la funzione meccanica: diventa infrastruttura di governo della complessità, luogo di controllo qualitativo e strumento decisivo di competitività. In questo spazio industriale si misura la capacità della Cantina di tradurre la dimensione agricola in prodotto finito, preservando identità territoriale, stabilità del vino e standard richiesti dai mercati internazionali. «L’imbottigliamento pesa per circa il 50% dell’intero processo produttivo», sottolinea il Presidente Giuseppe Bursi, evidenziando come la tecnologia rappresenti un fattore centrale non solo per la qualità, ma anche per l’ottimizzazione dei costi e delle risorse umane.

Alta affidabilità e continuità operativa

Cantine Settesoli opera come una comunità produttiva estesa, radicata nel territorio della provincia di Agrigento, tra Menfi, Montevago e Santa Margherita di Belice. Una realtà in cui il capitale umano e agricolo costituisce il vero motore dell’azienda: circa il 70% delle 5.000 famiglie coinvolte nella filiera cooperativa partecipa alla vita produttiva, contribuendo a un modello che integra viticoltura, trasformazione industriale e presenza sui mercati esteri. «La nostra forza è la comunità – afferma Bursi – ed è da questa base che nasce la possibilità di sostenere una struttura organizzativa e tecnologica di grandi dimensioni, che ci consente di essere tra le più importanti cooperative vinicole europee, con export in oltre 44 Paesi nel mondo».

L’impianto di imbottigliamento, realizzato nel 2003 e successivamente ammodernato tra il 2020 e il 2021 sostituendo pallettizzatore, ispettore, etichettatrice e avvolgitore, si articola oggi su due linee operative distinte. La principale, e più performante, è progettata per lavorare su due turni giornalieri da otto ore, raggiungendo una capacità produttiva complessiva di circa 100.000 bottiglie al giorno, con una velocità di punta pari a 12.000 bottiglie/ora. La seconda linea, di dimensioni più contenute, opera invece su un unico turno e consente una produzione di circa 17.000 bottiglie. Questa configurazione garantisce flessibilità produttiva e capacità di adattamento ai diversi formati e alle differenti esigenze delle linee di prodotto, mantenendo, al contempo, elevati livelli di affidabilità e continuità operativa.

Depallettizzazione e ispezione dei vetri

Il ciclo di imbottigliamento prende avvio con il prelievo delle bottiglie nuove, provenienti dalle vetrerie e impilate su pallet in legno. La movimentazione iniziale avviene mediante carrelli elevatori, che depositano i pallet su rulliere motorizzate, consentendo un flusso ordinato verso il depallettizzatore. Il sistema utilizzato è un depallettizzatore a scorrimento Sipa Berchi, modello Genius DS, progettato per garantire elevata efficienza e precisione nella gestione dei contenitori. Il macchinario provvede innanzitutto alla rimozione dell’imballaggio protettivo in carta e del film termoretraibile, quindi preleva le bottiglie disposte a strati sovrapposti e le immette in linea in modo continuo. Questa fase preliminare, spesso sottovalutata, è determinante per assicurare la regolarità del flusso e prevenire arresti o disallineamenti lungo il percorso produttivo. Una volta avviate in linea, le bottiglie vuote sono sottoposte alla prima operazione di controllo qualitativo: l’ispezione. In Cantine Settesoli questa fase è affidata alla macchina modulare Loginspect I1100 di Logics&Controls, dotata di un sistema avanzato di multitelecamere e illuminazione LED pulsata. L’impianto è in grado di verificare fino a 60.000 bottiglie/ora, controllando in modo puntuale tutte le superfici del contenitore: pareti laterali, fondo, filetto e baga. Il sistema consente di individuare la presenza di corpi estranei, residui liquidi, rotture e contaminazioni, oltre a valutare il grado di abrasione superficiale del vetro. Un modulo specifico per il rilevamento dei liquidi residui, inoltre, utilizza sensori ad alta frequenza per intercettare eventuali tracce d’acqua sul fondo della bottiglia. Tutti i contenitori non conformi vengono automaticamente deviati, mediante spintori, verso un’apposita piazzola scarti, garantendo che solo le bottiglie idonee proseguano verso le fasi successive.

Gestione dell’acqua e sanificazione

Superato lo step di ispezione preliminare, i contenitori vuoti proseguono il loro percorso lungo la linea di imbottigliamento attraverso nastri trasportatori, fino a raggiungere il monoblocco di sciacquatura-riempimento-tappatura Fillblock/U di MBF. In questa sezione dell’impianto ha luogo una delle operazioni più delicate per la sicurezza igienica del processo: la preparazione interna del vetro prima del contatto con il vino. La sciacquatrice rotativa Rinsmatic è dotata di 54 pinze di presa e di altrettanti ugelli di spruzzatura, progettati per garantire un risciacquo uniforme ed efficace dell’interno delle bottiglie. Il sistema opera a una pressione di 3 bar e utilizza acqua opportunamente trattata, così da eliminare qualsiasi potenziale fonte di contaminazione. La qualità dell’acqua impiegata in questa fase, nello specifico, è un fattore determinante, poiché incide direttamente sulla neutralità microbiologica del contenitore. L’acqua destinata alla sciacquatura viene sottoposta a un processo di trattamento che prevede un impianto di osmosi inversa Nalco BPS 8S, con una capacità di 4 mc/h, seguito da un sistema di microfiltrazione modulare Sartorius Stedim di MFM. Quest’ultimo consente una filtrazione a 0,2 micron, garantendo elevati standard di purezza. Il medesimo impianto è impiegato anche per la sanificazione CIP delle linee e per la filtrazione sterilizzante dei vini, a 0,45 micron, nonché dell’azoto utilizzato nel processo, filtrato a 0,2 micron. L’integrazione di questi sistemi consente di mantenere un elevato livello di controllo igienico-sanitario, riducendo il rischio di contaminazioni e assicurando continuità operativa anche durante cicli produttivi prolungati.