Sono sei le tendenze chiave che guideranno il settore del packaging alimentare nei prossimi anni: gli imballaggi anti-spreco, gli adempimenti normativi legati al PPWR, i modelli di pooling e Packaging as a Service (PaaS), che prevedono sistemi in cui gli imballaggi di trasporto vengono noleggiati, riutilizzati in ciclo chiuso e gestiti come un servizio logistico completo, soluzioni intelligenti basate su tracciabilità digitale, automazione e intelligenza artificiale, e i limiti strutturali del cartone ondulato in ambienti umidi. In un contesto globale dove 1,05 miliardi di tonnellate di cibo finiscono ogni anno nella spazzatura e l’Unione Europea impone obiettivi vincolanti di riutilizzo e divieti su sostanze come i PFAS, la transizione verso sistemi circolari non è più un’opzione, ma una necessità competitiva.

Target di riutilizzo particolarmente stringenti sono fissati per gli imballaggi terziari o di trasporto (40% entro il 2030, il più elevato tra tutte le categorie di imballaggi), ovvero quelli che viaggiano nella logistica tra produttore, distributore e punto vendita: non si tratta delle confezioni che il consumatore acquista e porta a casa, ma i contenitori che proteggono la merce “a monte”, riducendo sprechi e costi prima che il prodotto arrivi sullo scaffale.

Lotta allo spreco

La prima tendenza è la lotta allo spreco alimentare attraverso imballaggi progettati per prolungare la shelf-life e proteggere l’integrità della merce.

Al centro di questa rivoluzione ci sono gli RPC, acronimo di Reusable Packaging Containers: contenitori rigidi, leggeri e igienizzabili, realizzati in plastica, progettati per essere lavati, riutilizzati e tracciati per 100-120 cicli prima del riciclo finale. A differenza delle scatole di cartone ondulato monouso, gli RPC non assorbono umidità, non si deformano sotto carico e non favoriscono muffe o contaminazioni microbiologiche. Diversi sistemi di pooling europei – reti circolari gestite da provider specializzati – offrono oggi contenitori standardizzati che viaggiano chiusi in un loop controllato, dal produttore agricolo al centro di distribuzione, fino al retrobottega del punto vendita, per poi tornare lavati e igienizzati al punto di partenza. Questi recipienti non sono destinati alla vendita al dettaglio: il consumatore finale non li acquista né li porta a casa. Servono esclusivamente a trasportare e proteggere la merce lungo la filiera; una volta arrivati al supermercato, i prodotti vengono trasferiti negli imballaggi primari (vassoi, flow-pack, sacchetti) che sì, arrivano sullo scaffale e nelle mani del cliente, mentre l’RPC vuoto viene ritirato e rimesso in circolo.

Come funziona nel concreto questo sistema? Immaginiamo un consorzio di produttori di pomodori. Invece di acquistare scatole di cartone per ogni spedizione, il consorzio aderisce a un servizio di pooling: riceve una flotta di cassoni vuoti, già sanificati e pronti all’uso. I lavoratori riempiono i contenitori direttamente nel campo, sigillandoli con coperchi a incastro che proteggono da urti e contaminazioni. I cassoni, impilabili e compatibili con i pallet standard, vengono caricati su camion e spediti al centro di distribuzione. Qui, gli operatori scannerizzano i QR code o i tag RFID applicati su ogni RPC: il sistema registra ingresso, lotto, provenienza e destinazione, creando un audit trail digitale. I pomodori vengono poi travasati negli imballaggi di vendita il cliente vedrà sullo scaffale, oppure esposti temporaneamente nei cassoni RPC nel banco fresco, ma senza che l’RPC diventi unità di vendita. Una volta vuoti, i cassoni non diventano rifiuto: vengono richiusi, impilati e ritirati dal provider, che li trasporta in centri di lavaggio industriali. Qui, ogni contenitore passa attraverso un tunnel di sanificazione a 60-65 °C con detergenti appositi, viene ispezionato visivamente e strumentalmente (ricerca di residui, integrità strutturale) e, se conforme, rimesso in circolo. Se danneggiato oltre riparazione, viene avviato al riciclo meccanico per produrre nuovi RPC. Per il produttore, il vantaggio è triplice: non deve investire in contenitori propri, non gestisce costi di smaltimento e riduce i danneggiamenti della merce del 98% rispetto al cartone. Per il supermercato, il beneficio è operativo: meno resi, maggiore rotazione e un’immagine sostenibile verificabile, senza impattare sul packaging che il consumatore acquista.

Adempimenti normativi

La seconda tendenza è l’impatto trasformativo delle normative europee, in primis il PPWR, che entrerà nella fase operativa nell’agosto 2026. Il regolamento impone requisiti di progettazione ecocompatibile: gli imballaggi devono essere riciclabili, privi di sostanze pericolose e dotati di percentuali minime di contenuto riciclato. Gli obiettivi di riutilizzo obbligano la GDO e i produttori a ripensare i modelli logistici. L’Extended Producer Responsibility (EPR) estende a tutta l’UE la responsabilità dei produttori sulla gestione fine vita degli imballaggi, con sanzioni progressive per chi non si adegua. Per le aziende, il rischio non è solo economico: la non conformità comporta esclusione da gare, danni reputazionali e perdita di quote di mercato. I sistemi di pooling basati su RPC, già conformi a questi requisiti grazie a certificazioni di terza parte e audit periodici, diventano la soluzione “chiavi in mano” per rispettare la legge senza sforzi interni, e senza modificare il packaging di vendita che il consumatore conosce.

Modelli di pooling

La terza tendenza è l’ascesa del pooling e del Packaging as a Service (PaaS) come modelli strategici, non più come semplice alternativa tecnica. Invece di acquistare contenitori monouso, gli operatori noleggiano RPC da provider specializzati, che si occupano di raccolta, lavaggio industriale, controllo qualità e redistribuzione. Questo approccio circolare elimina investimenti in capitale, riduce oneri gestionali e garantisce conformità normativa senza sforzi interni. Per le PMI, spesso frenate da barriere all’ingresso, il pooling democratizza la sostenibilità: basta aderire al servizio, seguire protocolli operativi e beneficiare di economie di scala. Il risultato è una filiera più agile, resiliente e allineata agli obiettivi UE.

Intelligenza

La quarta tendenza è l’imballaggio intelligente, abilitato da tecnologie digitali come QR code, RFID e IoT (Internet of Things). Piattaforme di Tracking as a Service (TaaS) monitorano in tempo reale ogni contenitore, dal campo allo scaffale, consentendo di ottimizzare rotte logistiche e prevenire perdite.

La tracciabilità end-to-end è cruciale per la sicurezza alimentare: in caso di non conformità o contaminazione, è possibile identificare quasi istantaneamente il lotto interessato, limitando l’impatto e proteggendo i consumatori. Per la GDO, questo significa ridurre resi, migliorare la rotazione e offrire trasparenza al cliente finale, sempre più attento a provenienza e sostenibilità. In un sistema di pooling moderno, ogni RPC ha un’identità digitale unica: scannerizzando il codice con uno smartphone, un operatore logistico può vedere lo storico dei lavaggi, l’ubicazione corrente e la destinazione prevista, mentre un responsabile qualità può accedere ai dati di conformità rispetto alla idoneità alimentare dell’articolo coinvolto.

Automazione e IA

La quinta tendenza è l’integrazione con automazione e intelligenza artificiale. Robot collaborativi (cobot) gestiscono il caricamento e scaricamento degli RPC nei centri di distribuzione, mentre algoritmi predittivi ottimizzano i flussi di ritorno, riducendo tempi morti e costi di trasporto. Piattaforme digitali integrano dati IoT, AI e blockchain per creare un gemello digitale della filiera, consentendo di simulare scenari, identificare colli di bottiglia e migliorare continuamente le performance. Si tratta di sistemi che al giorno d’oggi non rappresentano più solo un’esclusiva destinata ai grandi players: grazie al pooling, anche le PMI possono accedere a tecnologie avanzate senza investimenti proibitivi.

Cartone ondulato

La sesta e ultima tendenza riguarda i limiti strutturali del cartone ondulato, ancora percepito come “green” ma critico specie in ambienti umidi. Il cartone assorbe umidità, perde rigidità, favorisce muffe e contaminazioni microbiologiche, aumentando il rischio di scarto merce. In filiere come ortofrutta e freschi, dove umidità e sbalzi termici sono frequenti, gli RPC riutilizzabili offrono una barriera igienica superiore, mantenendo integrità e sicurezza per oltre cento cicli.

Anche sul fronte degli imballaggi primari e secondari, quelli che il consumatore vede e tocca al momento dell’acquisto, la tendenza è una progressiva riorganizzazione verso maggiore riciclabilità, riduzione di sostanze critiche e contenuti riconoscibili come sostenibili. Secondo una survey globale di McKinsey condotta nel 2025 su oltre 11.000 consumatori in 11 Paesi, circa il 40% degli acquirenti è disposto a pagare un piccolo sovrapprezzo per imballaggi riconosciuti come più sostenibili, mentre circa il 37% dichiara che la riciclabilità è il fattore di sostenibilità più importante nella scelta dell’imballaggio. Claim come “PFAS-free”, “100% riciclabile” o “riutilizzabile” non sono più opzioni di marketing, ma requisiti minimi per restare competitivi. Per la GDO italiana, che nei primi sei mesi del 2025 ha registrato una crescita di vendita del fresco (+4,3% frutta, +5,8% verdura secondo il Rapporto Coop 2025) adottare sistemi di RPC significa allinearsi alle aspettative del mercato, ridurre sprechi e migliorare margini, senza modificare il packaging che il cliente vede e acquista. A conti fatti, le tendenze delineano un futuro dove il packaging alimentare di trasporto è circolare, intelligente e normato. Ed i contenitori riutilizzabili, offrono una risposta concreta, operando “dietro le quinte” della filiera.

Il 2026 non è l’anno di un semplice aggiornamento, ma di una rivoluzione sistemica che parte dalla logistica, per arrivare, indirettamente, fino al carrello della spesa.