Il passaggio dai tradizionali riduttori metallici ai riduttori drygear Apiro, dotati di ingranaggi senza fine in plastica ad alte prestazioni, offre numerosi vantaggi: minori costi, peso ridotto e totale assenza di lubrificazione. Per le applicazioni particolarmente gravose, tuttavia, molti progettisti hanno finora mostrato cautela nell’adottare soluzioni in plastica, per il timore che non fossero sufficientemente resistenti agli urti e alle sollecitazioni meccaniche. Per rispondere a questa esigenza, igus ha sviluppato drygear Apiro HD, una soluzione ibrida che combina i vantaggi di entrambi i materiali. L’ingranaggio senza fine continua a essere realizzato in tribopolimeri, mentre l’alloggiamento in pressofusione di leghe a base di zinco assicura la robustezza richiesta anche nelle condizioni operative più impegnative.
Grazie a questa soluzione, i progettisti possono utilizzare giunti, unità di azionamento e riduttori, molti dei quali realizzati in plastica ad alte prestazioni, per sviluppare sistemi di automazione leggeri, convenienti ed esenti da lubrificazione. Tra le applicazioni tipiche rientrano gli spintori per il settore del material handling e i sistemi di cambio formato dell’industria alimentare e delle bevande. «Tuttavia, alcuni progettisti erano restii ad adottare questa tecnologia, temendo che nelle applicazioni più impegnative i riduttori potessero subire danni a causa degli impatti provocati dalle merci trasportate», spiega Giulio Ferrante, country manager di igus Italia, responsabile della divisione dry-tech. «Per questo abbiamo messo a punto un alloggiamento in pressofusione di zinco per uno dei modelli più diffusi, il nostro riduttore a ingranaggio senza fine Apiro, rendendolo adatto anche alle condizioni operative più difficili».
Carico fino a 70 kg
Il nuovo alloggiamento in pressofusione di leghe a base di zinco ha aumentato la capacità di carico del riduttore. Il materiale più rigido consente un carico statico fino a 70 kg e un carico dinamico sul riduttore fino a 25 kg.
«Con questa soluzione, rispondiamo alle crescenti esigenze delle applicazioni di cambio formato, garantendo al contempo la protezione del meccanismo dagli urti», aggiunge Ferrante. La pressofusione risulta, inoltre, più conveniente rispetto a quella dell’alluminio o dell’acciaio. Il materiale si contraddistingue per l’elevata resistenza meccanica e alla corrosione. Grazie al loro basso punto di fusione, le leghe a base di zinco sono facili da lavorare e consentono una produzione particolarmente precisa e dimensionalmente accurata. Ciò riduce sia il fabbisogno energetico, sia lo sforzo richiesto per la post-produzione. Anche nella nuova versione ibrida, l’ingranaggio senza fine in plastica con rapporto 4:1 continua a funzionare senza lubrificazione e quindi senza necessità di manutenzione. «Con Apiro HD rispondiamo alle esigenze dei progettisti proponendo un modello ibrido in grado di coniugare robustezza ed economicità», conclude Ferrante.
