La maggior parte delle industrie alimentari e delle bevande utilizza l'aria compressa nei processi di produzione. 

Per saperne di più sui rischi derivanti dalla sua contaminazione e le soluzioni proposte dal mercato per evitarli, abbiamo rivolto alcune domande a Mauro Squaiella, amministratore delegato della filiale italiana di BEKO Technologies.

La multinazionale tedesca, specializzata nel trattamento di aria compressa, ha oltre 500 dipendenti in tutto il mondo, sei stabilimenti produttivi in Germania, India, Cina e Stati Uniti, e una rete di distribuzione capillare.

· Dott. Squaiella, quali sono i rischi derivanti dalla contaminazione dell'aria compressa nel settore alimentare?

L'"aria ambiente" aspirata dal compressore contiene sempre impurità, tra le quali polveri, microrganismi, umidità e idrocarburi. Per effetto della successiva compressione, i contaminanti presenti nell'aria in uscita risultano altamente concentrati e, se non adeguatamente trattati, raggiungono i punti di applicazione dell'aria compressa, che può entrare in contatto diretto o indiretto con un prodotto alimentare.
Da una parte, possono pregiudicare il funzionamento dell'impianto d'aria compressa e causare fermi di produzione, usura anticipata di macchinari e componenti e aumento dei costi di ripristino e, dall'altra, rappresentano un reale rischio per la qualità del prodotto, in quanto possono variare aromi e colori, si può abbreviare la shelf-life o si possono rendere necessari richiami dal mercato, con evidenti rischi per il consumatore finale e danni di immagine.

· Quali solo gli ambiti maggiormente interessati da tali rischi?

L'aria compressa viene ampiamente utilizzata nel settore alimentare quale risorsa energetica prodotta internamente all'azienda, la quale è pertanto responsabile per la sua qualità. Le applicazioni in questo ambito sono tantissime: dal trasporto di materie prime alla miscelazione degli ingredienti, dai processi di fermentazione alla pulizia delle superfici di produzione, dal riempimento di bottiglie e altri imballi al soffiaggio di stampi o residui di lavorazione. L'utilizzo di aria compressa contaminata può dunque mettere a rischio diverse fasi della produzione, ma la contaminazione può provenire anche dai processi di fornitori e sub-fornitori.

· Come è possibile ridurre questi rischi?

Innanzitutto, l'azienda deve definire la qualità desiderata per la propria aria compressa in funzione della tipologia di applicazione e della modalità di contatto con il prodotto. Dopodiché, è necessario effettuare un audit per verificare la qualità attuale e individuare i punti critici dove intervenire, tenendo presente che un sistema d'aria compressa è un insieme di più componenti che interagiscono tra loro. È sbagliato pensare che un compressore oil-free metta al riparo da qualsiasi rischio: di sicuro non aggiunge olio all'aria compressa in quanto i componenti interni non sono lubrificati, ma l'"aria ambiente" aspirata contiene comunque sostanze inquinanti, che vengono poi immesse nel sistema dopo la compressione, in concentrazione ancor più elevata. Dopo aver ottenuto informazioni sulla situazione attuale, è possibile studiare una soluzione di trattamento e di monitoraggio adeguata, in linea con i requisiti richiesti. Questo percorso permetterà di garantire la sicurezza del prodotto e la tutela del consumatore, nonché di aumentare l‘efficacia e l‘efficienza dell'impianto, contenendo i costi di gestione e di produzione.

· Quali sono le norme che regolamentano l'impiego dell'aria compressa nel settore alimentare?

Non esistono normative che regolino direttamente l‘utilizzo dell‘aria compressa in questo settore e i principali standard internazionali (BRC, IFS, ISO 22000) contengono solo indicazioni generiche.
La norma ISO 8573 consente solo di classificare la qualità dell'aria compressa in base al contenuto di tre parametri: particelle solide, umidità e olio.
Le aziende più attente stabiliscono i propri standard qualitativi in base all'esperienza interna. Questo approccio ha però condotto ad enormi differenze di qualità dell'aria compressa impiegata dai produttori. Per fare maggiore chiarezza e fornire un supporto orientativo, la BCAS (British Compressed Air Society) e la VDMA (associazione tedesca di ingegneria meccanica) hanno elaborato delle linee guida sul trattamento ottimale dell'aria compressa e sui requisiti di qualità raccomandati in caso di contatto diretto o indiretto con il prodotto e in base alle tipologie di applicazioni in campo alimentare e farmaceutico.

· Ritenete che gli operatori del settore alimentare siano sufficientemente informati sui rischi derivanti dalla contaminazione dell'aria compressa?

Non esistendo una normativa dedicata, molte aziende (ma anche gli enti certificatori) non sono consapevoli né dei rischi né delle cause di contaminazione dell'aria compressa, come confermato dai risultati dei numerosi audit qualitativi che abbiamo svolto nel corso di questi ultimi anni. Molte imprese pensano sia sufficiente installare un compressore oil-free per stare tranquille, ma non è proprio così: prima di tutto perché, come detto prima, l'aria di aspirazione contiene sempre impurità. Inoltre, la contaminazione da olio, umidità o microrganismi può verificarsi lungo tutto l'impianto dell'aria compressa, ad esempio tramite i serbatoi, le valvole e le tubazioni. Qualcosa, però, si sta muovendo: ad ottobre abbiamo partecipato come espositori a Cibus Tec, il salone sulle tecnologie alimentari di Parma, dove abbiamo registrato un alto numero di visitatori incuriositi dall'argomento e desiderosi di informazioni e approfondimenti. I controlli sull'aria compressa non sono ancora capillari, ma gli operatori e gli stessi auditor dovrebbero iniziare a considerarla come un potenziale fattore di contaminazione e a riconoscere l'importanza di mettere in atto le opportune precauzioni.

· Offrite servizi di formazione e consulenza agli operatori del settore alimentare?

Certamente, la nostra esperienza sia teorica che pratica è pluriennale, collaboriamo già con alcune università e istituti tecnici, e organizziamo anche corsi personalizzati presso le sedi dei clienti. Le aziende si rivolgono a noi perché possono contare su una competenza e una consulenza a tutto campo, dall'audit qualitativo ed energetico, alla progettazione di soluzioni di trattamento personalizzate, all'offerta di strumenti di misurazione all'avanguardia per monitorare e documentare costantemente la qualità, fino a servizi di manutenzione e riparazione.

· Quali soluzioni offrite per monitorare l'aria compressa?

Oltre ad un sistema di misurazione continua del vapore d'olio residuo certificato da TÜV Nord, produciamo sensori avanzati per rilevare tutti i parametri fondamentali dell'aria compressa, come pressione, portata, temperatura e umidità relativa, ma anche per individuare eventuali fughe d'aria, in modo tale da evitare sprechi e ottimizzare i costi energetici. I nostri datalogger, poi, registrano i valori misurati e li elaborano in statistiche e grafici di semplice consultazione, con accesso a tutti i dati di processo online, in qualunque momento e da qualsiasi luogo.

· Su quali tecnologie si basano tali soluzioni, quali sono le loro peculiarità e il loro valore aggiunto?

I nostri strumenti e sensori sono altamente precisi e disponiamo di un laboratorio interno per la calibrazione. Possono, inoltre, essere integrati in un impianto già esistente, consentono la documentazione della qualità e la tracciabilità dei processi, nonché la possibilità di intervenire tempestivamente in caso di superamento dei valori limite definiti dal cliente. Solo l'analisi e il monitoraggio continuo, infatti, garantiscono la sicurezza.

· Quali sono le "storie di successo" più significative relative all'applicazione di vostre soluzioni nelle strutture aziendali di vostri clienti del settore alimentare?

Il caso più esemplificativo riguarda una nota azienda italiana produttrice di caffè, che si è rivolta a noi per analizzare l'impianto dell'aria compressa utilizzata nella linea di produzione delle cialde a diretto contatto con il prodotto: era pertanto fondamentale garantire aria compressa priva di idrocarburi e di germi, per preservare sia la sicurezza che l'elevata qualità del prodotto. A causa delle alte temperature operative, un tradizionale sistema di filtrazione non era sufficiente ad assicurare la qualità e l'affidabilità richieste. Senza stravolgere l'impianto esistente, abbiamo proposto i nostri catalizzatori BEKOKAT® per depurare l'aria da olii e germi e abbiamo utilizzato il sistema METPOINT® OCV per verificare in tempo reale il contenuto d'olio residuo, il cui valore è risultato in classe di qualità 1 secondo la ISO 8573-1, come raccomandato per le applicazioni a contatto diretto.
Tra i nostri clienti ci sono anche, per esempio, aziende lattiero-casearie, produttori di bevande, di conserve, di pellicole per packaging alimentare. Il settore è davvero ampio e con esigenze molto specifiche e diversificate.